柔性振动盘解决普通振动盘在异形件自动化上料中的5大缺点

在各种产品的自动化生产装配过程中，都需要有上料的过程。而由于大多产品的零件为异形件，异形件的上料方式没有标准化，目前多数上料过程均采用普通振动盘供料，但普通振动盘在异形件自动化上料中存在以下5大缺点：

1、普通振动盘占用空间大——普通振动盘的顶盘直径一般在80-1000mm。异形件尺寸大小，决定了振动盘尺寸的大小；异形件尺寸越大，振动盘的尺寸也越大，占用空间也就越大；出料口排数越多，振动盘的直径也会相应增加。

2、普通振动盘振动大——异形件的轻重，决定了振动频率高低。异形件重量越重，振动频率就越高，应力与应变率以及噪音就越大。无法满足应力≤450ue、应变率≤20K/秒的要求（可参考IPC/JEDEC-9704A标准进行测试）。层叠结构虽然可以减少振动盘占用主机供料区域的空间，但将高度集中震源处，各层之间震动相互干扰，增加振动盘供料器重量。

3、普通振动盘无法通用——振动盘的环形理料轨道及直振输送轨道都是根据料的特征设计定制的，每种料的特征不同，导致了普通振动盘不可能有共用性。因此，增减或更换不同异形件供料作业时，需要经常更换振动盘供料器，由于振动盘环形轨道出口与直振的直线输送轨道进口是非接触性对接的，之间存在一定的间隙。因此，振动盘安装需要花费大部分的时间，来处理轨道之间对接工作，来保证异形件在两轨道间对接口运行顺畅；振动盘的稳定性全靠振动盘自身重量来保证，很容易受外力影响而导致移位。并且振动盘与直振的轨道工作时都处于震动状态，振动频率与振幅都不是一致的。因此，振动盘供料器在工作中随时有可能因异形件输送运行不顺畅而需要调整振动盘状态，多排、多层结构的振动盘供料器在更换、调整及稳定性等各方面的更加会显得费时费力！基于以上因素，在异形件自动化上料工艺中，普通振动盘无法在4小时之内完成产品换型/换机种，使用范围太窄，不易于推广和小批量多品种生产模式的要求。